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提高鈦管焊接方法有哪些？

對于鈦管有多種焊接方法可供使用，目前應(yīng)用zui廣的是惰性氣體保護(hù)電弧焊(組弧焊)，其他如等離子焊、真空電子束焊、點(diǎn)焊、釬焊以及真空擴(kuò)散焊也均有應(yīng)用。但焊接網(wǎng)材時常用的氧—乙炔氣焊、手工電弧焊、二氧化碳?xì)怏w保護(hù)保以及氫原子焊等方法則不宜使用。因?yàn)殁佋诟邷嘏c氧、氯。氫等氣體會發(fā)生強(qiáng)烈反應(yīng)，空氣中熔焊會唆焊縫完全脆化，只有在真空或保護(hù)氣氛下，放臺金才具有焊接性。
為了提高鈦管焊接性，保證焊縫區(qū)的質(zhì)量，以下兩方面因素需要特別注意。

(一)間隙元素的影響
焊接時，由于保護(hù)術(shù)良引起的氧化、氮化以及氫化；工件和焊絲吸附的濕氣以及酸洗等工藝導(dǎo)致的吸氧利吸氫；油污和焊縫處殘留的筒洗劑、棉紗等因素，都會快焊縫區(qū)的間隙元素含量增加而造成強(qiáng)度升高，塑性下降，甚 失去塑性。
鈦管焊縫中的氣孔，是由于焊接熔池內(nèi)產(chǎn)生的氣體及保護(hù)氣體流卷入而冷凝過程中未能排出所造成的。一般認(rèn)為氫是造成氣孔的主要原因。
鈦焊縫中的冷裂紋，是過量氫形成氫化物造成的，這種冷裂紋有時是在焊接后一段時間才發(fā)生，稱為延遲斷裂。
(二)晶粒粗大和亞穩(wěn)組織的形成
鈦及鈦管的熔點(diǎn)高，導(dǎo)熱性差。焊縫和熱影響區(qū)在高于臨界點(diǎn)T溫度停留時間長，造成這兩部分區(qū)域晶粒粗大，由于鈦不能通過相變細(xì)化晶粒，因而往往造成焊接接頭塑性降低。另外，焊縫反熱影響區(qū)焊后冷卻速度—般很快，因此如焊后不進(jìn)行適當(dāng)?shù)臒崽幚硪矔绊懞附訁^(qū)的性能。
鑒于上述情況，鈦管焊接工作中必須嚴(yán)格控制母材和焊接材料(包括填充材料和無氧焊劑)中的有害雜質(zhì)，特別是氫、氧、氮、碳等間隙元素的含量。焊接前，應(yīng)對工件、填充焊絲及工裝夾具和設(shè)備進(jìn)行嚴(yán)格的清理，以防止焊接時的污染，減少間隙元素的危害。再者，應(yīng)盡量采用線能量小的焊接規(guī)范，減少金屬過熱傾向；對不同合金要選擇合適的焊后熱處理制度，以調(diào)整焊縫和熱影響區(qū)的組織和力學(xué)性能。